Melhorando a Vida Útil da Campanha de Fornos em Fornos Elétricos a Arco de Corrente Contínua
Dada a crescente tendência de aquisição de materiais refratários por meio de contratos de serviço abrangentes e o desenvolvimento contínuo da produção de aço em fornos elétricos, é essencial adotar uma abordagem integrada para o gerenciamento de refratários para fornos elétricos a arco. A vida útil de um revestimento de forno depende não apenas do projeto e da qualidade dos materiais refratários, mas também das práticas operacionais, manutenção sistemática e gerenciamento geral do processo.
A manutenção do forno se estende além do pré-aquecimento de rotina, remendos e manutenção da carcaça — engloba a continuidade da produção, as condições do equipamento, a seleção de refratários, a qualidade da matéria-prima, o projeto do processo e o nível de gerenciamento científico e expertise operacional.
As seguintes medidas operacionais podem melhorar significativamente a vida útil da campanha do forno:
1.1 Controle da Temperatura de Vazamento
A temperatura de vazamento foi ajustada de acima de 1630°C para uma faixa alvo de 1620°C ± 10°C. Limites rigorosos são aplicados para evitar vazamentos em altas temperaturas, especialmente para corridas que excedem 1650°C. Atualmente, a temperatura média de vazamento foi reduzida de 1636°C no início do ano para 1630°C, com a proporção de corridas em altas temperaturas (temperatura de vazamento ≥ 1650°C) mantida abaixo de 10%.
1.2 Controle do Teor de Carbono no Vazamento
O teor de carbono no vazamento deve ser ≥0,06% e as corridas com oxidação excessiva são estritamente minimizadas. Onde ocorre superoxidação, a desoxidação corretiva no forno deve ser aplicada imediatamente. Para graus de aço de baixo carbono (produto acabado ≤0,06%), um novo processo de descarbonetação pós-vazamento foi introduzido. Como resultado, o teor médio de carbono no vazamento aumentou de 0,05% no início do ano para 0,071%, e a taxa de níveis aceitáveis de carbono no vazamento agora excede 60%.
1.3 Gerenciamento de Escória
Através do rastreamento contínuo da composição da escória, o tempo e o método de adição de materiais auxiliares, como cal e condicionadores de escória, foram otimizados para estabelecer correlações eficazes. Este ajuste, combinado com a prática de escória espumante em todo o processo, ajuda a manter uma camada protetora de escória nas paredes do forno. O consumo de condicionador de escória aumentou de 4 kg/t de aço no início do ano para 5,8 kg/t de aço.
1.4 Monitoramento da Temperatura do Eletrodo Inferior
A temperatura e o fluxo da água de resfriamento para o eletrodo inferior são monitorados durante todo o ciclo de aquecimento:
- Certifique-se de que a contrapressão no sistema de água permaneça abaixo de 4,2 bar; a unidade de tratamento de água deve limpar o sistema se este valor for excedido.
- Mantenha o fluxo de água de resfriamento para o eletrodo inferior em ≥90 m³/h; os filtros devem ser limpos se o fluxo cair abaixo deste nível.
- Investigue imediatamente qualquer alarme de temperatura do eletrodo inferior. Se a causa não puder ser identificada, o forno deve ser desligado para inspecionar o refratário.
- Realize o rastreamento e a análise regulares dos dados de temperatura de todos os 18 pontos de monitoramento no eletrodo inferior.
- Monitore a temperatura da água de resfriamento circulante; se exceder 38°C, a unidade de tratamento de água deve ser notificada para iniciar o resfriamento a ar.
Ao implementar esses controles operacionais direcionados, a vida útil do forno pode ser estendida significativamente, apoiando a produção estável, custos de refratários reduzidos e melhorando a eficiência geral do processo.
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